PRODUKSI DAN PRODUKTIVITAS

PRODUKSI DAN PRODUKTIVITAS

Pengertian
Kata “produksi” sering digunakan dalam istilah membuat sesuatu. Dalam istilah yang lebih luas dan lebih fundamental, produksi dapat diartikan sebagai berikut :
Produksi adalah pengubahan bahan-bahan dari sumber-sumber menjadi hasil yang diinginkan oleh konsumen. Hasil itu dapat berupa barang ataupun jasa.
Dalam artian tersebut, produksi merupakan konsep yang lebih luas daripada pengolahan (manufaktur) karena pengolahan ini hanyalah sebagai bentuk khusus dari produksi. Dengan demikian perusahaan bisnis dapat diartikan sebagai berikut :
Perusahaan bisnis adalah sebuah organisasi/lembaga yang merubah keahlian dan material menjadi barang atau jasa untuk memuaskan para pembeli, serta diharapkan akan memperoleh laba untuk para pemilik.
Istilah “produksi” ini sering dikaitkan dengan istilah “produktivitas”. Meskipun kedua istilah tersebut sangat berkaitan, tetapi akan salah jika menganggap bahwa produktivitas itu merupakan fasilitas produksi yang aktif. Pada pokoknya, produktivitas ini dapat didefinisikan sebagai berikut :
Produktivitas adalah sebuah konsep yang menggambarkan hubungan antara hasil (jumlah barang dan jasa yang diproduksi) dengan sumber (jumlah tenaga kerja, modal, tanah, energy, dan sebagainya) yang dipakai untuk menghasilkan hasil tersebut.

Produksi
Kegiatan produksi akan melibatkan pengubahan dan pengolahan berbagai macam sumber menjadi barang dan jasa untuk dijual. Jadi, tanggung jawab manajer produksi adalah membuat keputusan-keputusan penting untuk mengubah sumber menjadi hasil yang dapat dijual. Dua macam keputusan yang diperlukan akan menjadi topik pada pembahasan selanjutnya. Keputusan tersebut adalah :
• Keputusan yang berhubungan dengan disain dari sistem produksi manufaktur
• Keputusan yang berhubungan dengan operasi dan pengendalian sisitem tersebut baik dalam jangka panjang maupun dalam jangka pendek

Sistem Produksi Manufaktur
Beberapa keputusan untuk jangka panjang yang menentukan disain sisitem produksi adalah tentang :
a. Disain produksi dari barang yang diproses
Dalam bentuk seperti apakah barang dan jasa itu akan dibuat?
b. Pemilihan/penetuan peralatan dan prosesnya
Peralatan seperti apa yang akan dibeli supaya barang atau jasa dapa diproduksi dengan biaya yang minimum?
c. Disain tugas
Bagaimanakah kegitan produksi itu akan dibagi kepada para pekerja menurut keahlian, kesehatan, dan biaya yang diperlukan
d. Lokasi dari fasilitas produksi
Dimanakah fasilitas produksi/pabrik itu akan didirikan dalam kaitannya dengan letak pasar sumber tenaga kerja dan material, pengawasan polusi lingkungan dan faktor-faktor lain?
e. Layout dari fasilitas tersebut
Bagaimanakah sebuah pabrik itu akan dipersiapkan supaya operasinya dapat efisien?
Keputusan-keputusan yang komplek tersebut sangat berkaitan dengan proses pengolahan yang dapat digolongkan menurut 3 macam cara : sifat dari proses tersebut, jangka waktu produksi dan sifat produk yang diproses.
1. Sifat Proses Produksi
Penggolongan proses produksi menurut sifat ini akan menentukan jenis atau bentuk pokok yang dipakai dalam pengolahan suatu produk. Berdasarkan sifatnya, proses produksi dapat dibedakan menjadi 4 macam yakni :
a. Proses ekstraktif
Proses ekstraktif adalah suatu proses produksi yang mengambil bahan-bahan langsung dari alam. Contoh : tambang batu bara, bijih besi, bijih emas dll
b. Proses analitik
Proses analitik adalah suatu proses pemisahan dari suatu bahan menjadi beberapa macam barang yang hampir menyerupai bentuk/jenis aslinya. Contoh : penyulingan minyak
c. Proses fabrikasi
Proses fabrikasi (proses pengubahan) adalah suatu proses yang mengubah suatu bahan menjadi beberapa bentuk. Pengubahan tersebut dapat dilakukan dengan menggunakan mesin, gergaji, pengepres dll. Contoh : pembuatan pakaian, sepatu, mebel dll
d. Proses sintetik
Proses sintetik menunjukkan metode pengkombinasiaan beberapa bahan ke dalam suatu bentuk produk. Dalam pengolahan baja, gelas/kaca, produk akhirnya sangat dengan jenis aslinya karena ada perubahan fisik atau kimia

2. Jangka Waktu Produksi
Beberapa macam proses produksi dapat ditentukan menurut periode waktu dalam mana fasilitas produksi digunakan. Dalam hal ini, proses produksi digolongkan menjadi 2 macam, yakni :
a. Proses terus-menerus (continous process)
Istilah proses terus-menerus digunakan untuk menunjukkan suatu keadaan manufaktur dimana periode waktu yang lama diperlukan untuk mempersiapkan mesin dan peralatan yang dipakai. Contoh : produksi mobil dimana perubahan model hanya terjadi sekali dalam astu tahun
b. Proses terputus-putus (intermittent process)
Istilah proses terputus-putus ini terdapat dalam keadaaan manufaktur dimana mesin-mesin itu beroperasi dengan mengalani beberapa kali berhenti dan dirancang lagi untuk membuat produk lain yang berbeda. Contoh : alat-alat untuk pengecoran logam. Setiap saat, bentuk alat ini dapat dirubah

3. Sifat Produk
Proses produksi yang lain dapat ditentukan menurut sifat produknya, jadi melibatkan ada atau tidaknya spesifikasi pembeli suatu produk tertentu. Dalam hal ini, proses produksi dapat dibagi menjadi 2 macam, yaitu :
a. Produksi standard
Produksi barang-barang yang sering dilakukan oleh produsen adalah produksi standard. Dalam produksi standard ini, sering dihasilkan sejumlah barang untuk persediaan disamping yang dikirimkan kepada pembeli dan penyalur. Contoh : produksi televisi, almari es, sikat gigi dll. Penggunaan produksi standard ini memerlukan sejumlah modal yang besar untuk :
• Memelihara sejumlah persediaan
• Menyediakan fasilitas penyimpanan yang memadai
• Menanggung resiko kemungkinan turunnya harga pasar, kebakaran, pencurian dll
b. Produksi pesanan
Produksi pesanan ini muncul atau digunakan bilamana para pembeli menghendaki adanya spesifikasi tertentu dari produk yang diinginkan, sedangkan kemampuan produksinya sangat terbatas. Contoh : pembuatan pakaian dengan ukuran yang tertentu, mebel untuk keperluan khusus dll

KEGIATAN PRODUKSI
Gambaran Sekilas
Keputusan-keputusan yang berkaitan dengan kegiatan dan pengendalian sistem produksi akan menetukan peningkatan efisiensi operasinya, perencanaan dan pengawasan kuantitas serta kualitas produknya, dan kemampuan sistem tersebut. Dalam hal ini, masalah-masalah yang dihadapi oleh manajer produksi adalah :
• Perencanaan produksi
• Organisasi produksi
• Pengendalian produksi
• Pemeliharaan peralatan
• Pengawasan dan pemeriksaan kualitas

Perencanaan Produksi
Fungsi produksi adalah menciptakan barang dan jasa sesuai dengan kebutuhan masyarakat pada waktu harga dan jumlah yang tepat. Karena itu, agar fungsi produksi dapat berperan dengan baik perencanaan produksi merupakan hal yang penting untuk dilaksanakan. Perencanaan produksi meliputi keputusan-keputusan yang menyangkut dan berkaitan dengan masalah-masalah pokok yang meliputi :
• Jenis barang yang akan dibuat
• Jumlah barang yang akan dibuat
• Cara pembuatan
Perencanaan jenis barang yang akan dibuat terdiri atas 4 tahap, yaitu :
• Tahap pertama, penentuan disain awal yang berupa disain spesifikasi dan syarat-syarat yang harus dipenuhi
• Tahap kedua, penentuan diasin barang yang tepat
• Tahap ketiga, penentuan cara pembuatan yang berupa penetuan urutan proses produksi, tempat kerja dan peralatan yang dipakai
• Tahap keempat pembuatan, merupakan usaha memodifikasi tahap ketiga yang disesuaikan dengan layout, tuntutan kualitas dan mesin/peralatan yang tersedia

Organisasi Produksi
Dalam perusahaan manufaktur, tanggungjawab untuk memproduksi barang berada pada Bagian Produksi. Didalam bagian tersebut terdapat para spesialis yang ahli dalam perencanaan, supervisi, atau pelaksanaan tahap-tahap dalam proses produksi. Besarnya organisasi produksi yang diperlukan dalam kegiatan ini tergantung pada besarnya perusahaan dan kompleknya proses pengolahan yang diinginkan.

Pengendalian Produksi
Pengendalaian produksi merupakan serangkaian prosedur yang bertujuan mengkoordinir semua elemen proses produktif kedalam satu aliran dimana aliran tersebut akan memberikan hasil dengan gangguan minimum, ongkos terendah dan kemungkinan waktu tercepat. Pembahasan masalah pengendalian produksi ini akan dibatasi pada : (a) jenis pengendalian produksi, (b) tahap-tahap dalam pengendalian produksi, dan (c) alat manajemen yang dikenal sebagai Program Evaluation and Review Technique.
a. Jenis-jenis Pengendalian Produksi
Ada 2 macam pengendalian produksi, yaitu order control dan flow control.
• Order control digunakan oleh perusahaan manufaktur yang beroperasi hanya pada waktu menerima pesanan-pesanan pembelinya
• Flow control digunakan dalam pabrik-pabrik yang berproduksi untuk persediaan dan dimaksudkan untuk mempercepat pengiriman barang jadi dari tempat persediaan begitu pesanan pembeli diterima
Prosedur pengendalian dari kedua jenis ini kira-kira sama dan fungsinya adalah untuk menentukan apakah arus material dalam pabrik sudah sesuai dengan waktu yang direncanakan atau untuk menentukan apakah pengangkutan barang jadi ke gudang penyimpanan sudah sesuai dengan waktu yang direncanakan supaya tidak mengganggu penjualannya.
b. Tahap-tahap dalam Pengendalian Produksi
Ada empat tahap dalam pengendalian produksi, yaitu :
• Perencanaan : ini berfungsi untuk memecah pesanan-pesanan dari pembeli dalam beberapa sub-sub bagian yang dicantumkan dalam kartu material yang memuat komponen-komponen jadi ataupun komponen-komponen yang akan diproses lagi.
• Routing : meruapakan suatu usaha untuk menentukan urut-urutan dari proses dan alat-alat yang digunakan dalam proses produksi. Sebelum produksi dimulai, semua masalah tersebut disusun terlebih dahulu dalam route sheet.
• Scheduling : merupakan suatu usaha untuk menentukan kapan produksi akan dimulai dan selesai untuk diserahkan. Schedule ini harus dibuat sebelum produksi dimulai didalam bentuk master schedule yang kemudian dipecah-pecah kedalam schedule-schedule.
• Dispatching : merupakan surat perintah yang berisi wewenang untuk melakukan kegiatan produksi. Surat perintah ini juga dibuat sebelum produksi dimulai dalam bentuk dispatch sheet. Dispatch sheet tersebut memuat beberapa hal tentang pembuatan barang seperti :
I. Barang apa yang harus dibuat dan jumlahnya
II. Disain, ukuran dan bahan yang akan dipakai
III. Mesin dan peralatan yang harus dipakai
IV. Petugas yang harus mngerjakan
V. Kapan harus dimulai dan selesai
VI. Kepada siapa barang tersebut dijual
Terdapat perbedaan urutan tahap pengendalian produksi, antara proses terus-menerus dengan proses terputus-putus. Pada proses terus-menerus, routing diteteapkan terlebih dahulu baru kemudian scheduling dan terakhir dispatching. Hal demikian ini, karena pada proses terus- menerus, routing ditetapkan pada saat perusahaan didirikan dan untuk jangka waktu yang relatif lama.
Sedang pada proses terputus-putus, scheduling ditetapkan lebih dahulu, kemudian menyusul routing dan terakhir dispatching. Hal ini karena pada proses terputus-putus, barang yang dihasilkan tidak selalu sama, baik jenis, kualitas, jumlah maupun waktu penyerahannya. Oleh karena itu, pengaturan waktu penting untuk didahulukan.
Demikian pula dengan routing pada proses terputus-putus, tidak selalu sama. Penetapan routing pada proses ini harus diusahakan untuk dapat memanfaatkan semua faslitas yang tersedia semaksimal mungkin.
Analisis Jaringan Kerja : Metode Jalur Kritis dan PERT
Analisis jaringan kerja (Network Analysis) merupakan tehnik yang berkaitan dengan masalah penetapan urutan pekerjaan yang diarahkan untuk meminimumkan waktu penyelesaian suatu pekerjaan atau proyek, agar dicapai biaya rendah.
Analisis jaringan kerja ini, banyak dipakai pada scheduling dan terkenal dengan Critical Path Method (CPM) dan Program Evaluation Review Technique (PERT). Dalam bahasa kita terkenal dengan nama Metode Jalur Kritis (MJK).
Tehnik semacam ini berguna terutama untuk menggambarkan elemen-elemen dalam situasi yang kompleks untuk tujuan mendisain, merencanakan, mengkoordinasikan, mengendalikan dan mengambil keputusan.
Dalam PERT khususnya, mempunyai anggapan bahwa waktu untuk melakasanakan suatu kegiatan tidak menentu, sehingga digunakanlah tiga perkiraan waktu, yaitu optimis, pesimis, dan normal.
Untuk lebih memperjelas pengertian tentang tehnik ini perlu diketahui konsep dasar baik dari analisis jaringan kerja maupun MJK dan PERT dalam penerapannya.
Konsep dasar itu adalah sebagai berikut :
1. Jaringan Kerja (Network)
Merupakan satu seri (rangkaian) aktivitas yang bersambung dalam menghasilkan barang atau jasa, yang terarah kepada usaha pencapaian tujuan usaha. Dua hal penting untuk diketahui dalam jaringan ini adalah aktivitas (activity) dan kejadian (event). Yang dimaksud dengan aktivitas adalah kegiatan untuk menyelesaikan suatu bagian dari pekerjaan yang membutuhkan satu waktu tertentu. Sedang kejadian adalah saat mulanya atau berakhirnya aktivitas. Kejadian paling akhir tidak dapat terjadi sebelum aktivitas-aktivitas sebelumnya selesai. Antara event mulai dan event penyelesaian dihubungkan dengan aktivitas. Hubungan antara berbagai event, setiap bagian pekerjaan sampai dengan penyelesaian paling akhir, akan membentuk suatu diagram jaringan kerja (network diagram).
2. Jalur Kritis (Critical Path)
Jalur kritis adalah jalur yang terpanjang dalam menyelesaikan satu rangkaian pekerjaan sampai selesai. Pada contoh dimuka ada empat jalur untuk menyelesaikan pekerjaan sebagai berikut :
a. A – B – H memerlukan waktu selama 4 + 5 + 7 = 16 satuan waktu
b. B – F – H memerlukan waktu selama 2 + 2 + 7 = 12 satuan waktu
c. B – F – I memerlukan waktu selama 3 + 3 + 5 = 11 satuan waktu
d. C – G – I memerlukan waktu selama 6 + 8 + 5 = 19 satuan waktu
Dengan demikian, jalur kritis pada ramgkaian kerja ini adalah C – G – I, atau yang dapat ditulis pula dengan 1 – 4, 4 – 6, 6 – 7 dengan waktu selama 19 satuan waktu, yang merupakan waktu maksimum untuk menyelesaikan seluruh rangkaian kerja tersebut. Jalur kritis ini perlu mendapatkan perhatian serius mengingat beberapa hal berikut :
a. Jalur kritis menyoroti aktivitas-aktivitas yang harus dilakukan dengan ceoat, bilaman diinginkan waktu penyelesaian yang lebih pendek.
b. Setiap penundaan pada setiap aktivitas yang masuk dalam jalur kritis akan menyebabkan penundaan penyelesaian seluruh rangkaian pekerjaan.
c. Setiap perencanaan pendahuluan dan perbaikan sepanjang jalur kritis mungkin akan menyebabkan jalur lain menjadi kritis.
Secara tegas diketahui, jalur kritis lebih mengarahkan perhatian menajemen pada situasi yang penting, memusatkan perhatian pada kemacetan dan menghilangkan hal-hal yang tidak perlu pada jalur lain yang tidak akan dapat mempercepat penyelesaian seluruh rangkaian pekerjaan.

Aktivitas Semu (Dummy)
Salah satu faktor yang perlu mendapatkan perhatian pada setiap penyusunan diagram jaringan kerja adalah aktivitas semu. Yang dimaksud dengan aktivitas semu adalah suatu aktivitas dalam jaringan kerja yang membutuhkan nol satuan waktu. Aktivitas semacam ini menggambarkan hubungan antara satu event yang lebih dahulu dengan dua event berikutnya meskipun tidak asling bergantung satu sama lain.

Keterbatasan-Keterbatasan Metode Jalur Kritis (MJK)
Faktor-faktor yang membatasi penerapan metode jalur kritis adalah :
1. MJK mendasarkan diri pada asumsi bahwa penyelesaian aktivitas dapat diketahui dengan tepat pada setiap waktu. Hal demikian ini tidak mungkin terjadi pada kehidupan negara.
2. MJK tidak memasukkan gagasan analisis statistik dalam menetukan perkiraan waktu.
3. MJK merupakan model perencanaan statik dan bukannya alat kontrol dinamik.

Program Evaluation and Review Technique (PERT)
Kenyataan menunjukkan bahwa kehidupan sehari-hari selalu bersifat dinamik. Sehingga dengan demikian, sebagaimana telah berkali-kali sisebutkan dimuka deadaan masa yang akan adtang tidak menentu (uncertain).
Untuk mengatasi keterbatasan yang disebutkan diatas, diciptakan satu model, sebagai perubahan konsep MJK dengan memasukkan beberapa hal seperti :
1. Teori probabilitas yang berguna untuk memperjitungkan ketidakpastian masa yang akan datang.
2. Gagasan analisis statistik untuk memperkirakan standard penyimpangan waktu penyelesaian keseluruhan pekerjaan.
3. Membuat model baru sebagai alat kontrol yang dinamik.
Didalam PERT digunakan 3 macam perkiraan waktu yaitu :
• Waktu yang paling optimis (Wo) merupakan kemungkinan waktu penyelesaian yang paling pendek, jikalau semua pekerjaan berjalan dengan lancar.
• Waktu yang paling pesimis (Wp) merupakan kemungkinan waktu penyelesaian yang paling panjang, dengan memperhitungkan kemungkinan-kemungkinan penundaan.
• Waktu normal (Wn) merupakan kemungkinan waktu penyelesaian sebagaimana biasa terjadi.

Pengendalian Persediaan Bahan Baku
Bahan baku merupakan masalah yang cukup dominan dibidang produksi. Perusahaan selalu menghendaki jumlah persediaan yang cukup agar jalannya produksi tidak terganggu. Kata cukup disini tidak berarti bahwa persediaan bahan harus dalam jumlah besar. Persediaan dalam jumlah yang besar mengandung banyak resiko seperti :
a. Resiko hilang adn rusak
b. Biaya pemeliharaan dan pengawasan tinggi
c. Resiko using
d. Uang yang tertanam dipersediaan terlalu besar
Dengan demikian jumlah persediaan yang harus ada tidak terlampau besar dan tidak pula terlalu kecil. Persediaan yang terlalu kecil mengandung resiko kehabisan persediaan yang dapat merugikan perusahaan.
Jumlah persediaan yang tepat dapat ditentukan dengan jalan menghitung jumlah persediaan yang paling ekonomis. Jumlah yang ekonomis itu dipengaruhi oleh besar kecilnya jumlah pemesanan. Dengan kata lain untuk mencapai biaya persediaan yang optimal, maka perusahaan harus melakukan pemesanan-pemesanan seekonomis mungkin. Jumlah pemesanan yang ekonomis ini menjadi indikator jumlah persediaan yang tepat. Jumlah pemesanan yang ekonomis dipengaruhi oleh empat faktor yaitu :
a. Jumlah kebutuhan bahan baku per tahun
b. Biaya pemesanan
c. Biaya penyimpanan
d. Harga bahan baku
Biaya pemesanan, jika dikaitkan dengan besarnya persediaan, mempunyai ciri yang berlawanan deibanding dengan biaya penyimpanan. Semakin besar volume persediaan akan membuat semakin kecil biaya pemesanan, Karena frekuensi pemesanan yang semakin jarang. Sebaliknya, maikin besar volume persediaan, maka biaya penyimpanan akan semakin besar pula. Ciri demikian ini merupakan dasar penghitungan jumlah pemesanan yang paling ekonomis.

Pemeliharaan Peralatan
Di bidang aktivitas produksi, fungsi pemeliharaan dari perbaikan peralatan sangat memegang peranan. Bilamana hal ini diabaikan, maka akibatnya perusahaan akan menderita rugi yang tidak kecil.
Kerugian yang diderita oleh perusahaan karena kelalaian mengadakan pemeliharaan peralatan disebabkan antara lain :
1. Kerusakan peralatan yang sudah cukup parah sehingga menyebabkan biaya perbaikan menjadi mahal
2. Kerugian karena berhentinya sebagian atau keseluruhan kegiatan produksi
3. Kerugian karena keterlambatan pengiriman barang kepada konsumen sehingga menyebabkan turunnya pendapatan perusahaan
4. Perusahaan terpaksa harus membayar claim karena penyerahan yang tidak tepat
5. Menimbulkan keengganan pelanggan untuk kembali memesan ke perusahaan karena dianggap tidak menepati janji
Masalah pemeliharaan ini bagi pimpinan perusahaan sangat membingungkan karena di satu pihak, penting dan di pihak lain tidak, biayanya sulit diukur dan tidak produktif.
Pada umumnya, biaya pemeliharaan itu dari tahun ke tahun selalu cenderung naik, hal ini disebabkan 3 hal berikut :
• Selalu terdapat kenaikan yang ajeg pada kecepatan pengoperasian peralatan, kecepatan toleransi dan spesifikasi produk yang dibuat
• Adanya kecenderungan untuk memsang alat kontrol otomatis dan alat-alat pembantu lainnya, sebagai akibat dari pengembangan teknologi
• Peralatan baru biasanya lebih mahal karena adanya pengaruh perubahan harga dan perkembangan peralatan itu sendiri, dan agar supaya kenaikan biaya tidak merubah unit cost terlalu meyolok, maka mesin baru diusahakan untuk bekerja lebih lama, lebih produktif atau justru keduanya

Organisasi Pemeliharaan Peralatan
Terdapat dua sistem untuk mengorganisasi pemeliaharaan ini yaitu :
a. Di desentralisir menurut pusat biaya atau departemen
Keuntungan :
• Tenaga mekanik akan mengerti betul penggunaan dan karakteristik alat-alat yang harus mereka pakai
• Mempermudah pimpinan mengarahkan orang-orang untuk mengerjakan pekerjaan-pekerjaan yang harus cepat selesai
• Kontrol pemeliharaan dapat lebih ditingkatkan, sehingga perbaikan-perbaikan besar dapat lebih diperkecil
Kelemahan :
• Fleksibilitas sangat rendah
• Terdapatnya duplikasi tenaga kerja
b. Sentralisasi
Dalam perusahaan hanya terdapat satu bagian yang khusus menangani perbaikan dan pemeliharaan peralatan.
Keuntungan :
• Tidak terdapat duplikasi alat-alat, tenaga kerja dan persediaan suku cadang
• Fleksibilitas yang tinggi
Kelemahan :
• Memerlukan tenaga kerja yang dapat menangani berbagai bidang atau memerlukan tenaga spesialisasi cukup banyak
• Memerlukan perencanaan, pengaturan jadwal waktu dan pembagian tugas yang efektif agar pemeliharaan dapat dilaksanakan dengan efisien
• Sulit untuk menetapkan pembagian tugas dengan baik pada pekerjaan-pekerjaan yang harus didahulukan dan diselesaikan dengan segera
• Beban pekerjaan bagian pemeliharaan semakin berat
Program pemeliharaan peralatan itu antara lain meliputi :
1. Penyusunan yang meliputi penentuan tugas-tugas yang akan dilakukan, prioritasnya dan tenaganya
2. Mengatur jadwal waktu dan beban pekerjaan sesuai dengan skala prioritasnya
3. Mengatur kartu perintah kerja dan kartu pemeliharaan setiap peralatan untuk mengawasi keajegan pemeliharaan dan suku cadang yang diganti
4. Mengatur penggunaan suku cadang dengan memakai kartu kendali untuk mempermudah administrasi gudang
5. Mengatur program latihan (training) untuk meningkatkan keterampilan kerja
6. Menagatur distribusi waktu kapan peralatan diperbaiki dengan memperhitungkan kerugiannya

Pengawasan Kualitas dan Inspeksi
Masalah pengawasan kualitas dan inspeksi ini, tidak hanya menyangkut tentang barangnya saja, akan tetapi menyangkut pula kebijakan kualitas sesuai dengan tuntutan pasar, kebutuhan investasi, kemempuan menghasilkan kembali (return on investment), persaingan, kualitas dan disain teknis, standard bahan baku, proses dan kemampuan kerja barang yang bersangkutan, serta berbagai inspeksi di bidang-bidang kualitas bahan yang dipakai, operasi yang dugunakan dan daya kerja barang yang dibuatnya.
Terdapat empat tahap dalam pengawasan kualitas yaitu :
1. Penentuan kebijakan tentang penetapan kualitas sesuai dengan tuntutan pasar
2. Tahap penentuan disain tehnis untuk mencapai target tuntutan pasar
3. Tahap pembuatan, beberapa pengawasan kualitas bahan yang dipakai dan operasi produksi, sebagai perwujudan pelaksanaan tahap 1 dan 2
4. Tahap penggunaan di lapangan, dimana pemasangan akan berpengaruh kepada kualitas akhir dan pengefektifan jaminan kualitas serta daya kerja barang

Pengawasan Kualitas di dalam Produksi
Pengawasan/pengendalian mengajukan pertanyaan-pertanyaan kapan, berapa kali dan berpakah jumlah barang yang akan diinspeksi. Bilamana terjadi kerusakan, pengawasan menentukan penyebab kesalahan dan melakukan perbaikan.
Konsep probabilitas sangat memegang peranan pada tahap pengawasan kualitas ini dengan cara menetapkan perencanaan contoh (sampel) yang merupakan sarana untuk pengawasan kualitas barang-barang yang keluar dan dengan menggunakan prosedur bagan pengawasan secara kotinyu akan dapat mendeteksi mesin-mesin dan proses-proses yang tidak berjalan dengan semestinya.

Bagan Pengawasan (Control Chart)
Pada dasarnya, penyimpangan yang sering terjadi dalam proses industri, dibagi dalam 2 kategori :
1. Penyimpangan-penyimpangan yang tidak dapat ditentukan
Penyimpangan semacam ini, biasanya sangat kompleks, akan tetapi tidak begitu berarti bagi total penyimpangan yang terjadi, karena frekuensinya yang terlalu kecil
2. Penyimpangan-penyimpangan yang ditentukan
Biasanya, penyimpangan-penyimpangan semacam ini kerap kali terjadi dan dapat diketahui penyebabnya yang pada umunya disebabkan karena :
• Perbedaan-perbedaan antara pekerja
• Perbedaan-perbedaan antara mesin-mesin
• Perbedaan-perbedaan antara bahan baku
• Perbedaan karena interaksi antara dua atau ketiga faktor yang disebutkan diatas
Atas dasar hasil penyelidikan dari kedua penyimpangan tersebut dapat dibuat suatu control chart sehingga dapat digunakan untuk mendeteksi di mana penyebabnya. Dengan demikian, perusahaan dapat melakukan perbaikan-perbaikan.

Lokasi dan Layout Pabrik
Ada beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam pemilihan tempat untuk pabrik baru, yaitu :
• Dekat dengan pasar
• Dekat dengan bahan baku
• Ongkos transport
• Penyediaan tenaga kerja
• Penyediaan sumber tenaga/energy
• Lingkungan sekitar
• Iklim

Cara Penentuan Lokasi Pabrik
Terdapat dua cara menetukan lokasi pabrik yakni :
a. Cara Kualitatif
Cara ini merupakan cara yang paling sederhana yaitu cukup mengadakan penilaian kualitatif terhadap faktor-faktor yang dianggap memegang peranan pada setiap alternatif lokasi. Hasil penilaian, biasanya dinyatakan di dalam ukuran baik sekali, baik, sedang, kurang, kurang sekali.
b. Cara Kuantitatif
Terdapat dua cara kuantitatif yakni :
• Cara yang sederhana, merupakan usaha mengkuantifikasi analisis kuantitatif yang telah dilakukan, dengan cara memberikan SCORE pada masing-masing kriteria.
• Cara yang komplek, cara ini menggunakan rumus-rumus matematika dan menggunakan model tertentu yang banyak digunakan dalam OPERATION RESEARCH. Model yang umumnya digunakan sebagai dasar penentuan lokasi pabrik adalah linear programming dengan metode simplex
Layout Fasilitas Produksi
Layout fasilitas produksi adalah pengaturan dan penempatan alat-alat, tenaga kerja dan kegiatan-kegiatan di dalam produksi.
Adapun tujuan pokok dari layout pabrik ini adalah :
• Untuk meminimumkan biaya pengangkutan dan penanganan
• Untuk mempercepat dan melancarkan arus bahan-bahan
• Untuk mendapatkan penggunaan ruang yang efisien baik bagi karyawan maupun untuk penyimpanan
• Untuk melakukan pekerjaan yang efisien
• Untuk memudahkan pengawasan pekerjaan bagi mandor
Dalam hal ini, layout dibedakan menjadi dua macam, yaitu :
1. Process Layout merupakan penyusunan fasilitas produksi di mana mesin-mesin yang mempunyai fungsi sama ditempatkan pada tempat yang tertentu.
2. Product Layout merupakan pengaturan mesin-mesin dalam pabrik sesuai dengan arus proses produksinya.